metodologias
TPM
MODELO DE GESTÃO CLASSE MUNDIAL
através das pessoas na era do capital humano
O TPM melhora os resultados de negócios consideravelmente e garante um ambiente de trabalho seguro, agradável, e produtivo por otimizar o relacionamento entre as pessoas e os equipamentos que eles trabalham. Recentemente, muitas indústrias de processo no Japão têm lucrado com o TPM, e ainda mais recentemente, divisões de companhias mundiais têm utilizado o TPM em seus locais de trabalho. Para ter um custo-efetivo, plantas de processo devem operar continuamente por longos períodos. Acidentes e paradas envolvendo até mesmo uma parte de equipamento pode fechar uma planta por completa e por em risco vidas e o meio ambiente. Perdas financeiras podem ser devastadoras. Indústrias de Processo necessitam de um sistema colaborativo de gerenciamento de equipamento como o TPM que pode garantir segurança, operação estável a baixo custo.
Através dos anos, tem sido um prazer assistir a evolução e a maturação de estratégias de melhoria efetiva como o TPM no Japão. Nós devemos muito ao Japan Institute of Plant Maintenance pelo contínuo comprometimento para documentar os processos por trás dos excelentes resultados alcançados em companhias que usam o TPM. Ao traduzir novos materiais quando se tornam disponíveis, nós podemos claramente ver novos conceitos e métodos vindo a preencher as necessidades prévias.
Este livro responde às perguntas que os leitores vem fazendo desde o primeiro texto básico, Programa de Desenvolvimento de TPM, publicado em Inglês em 1989. Por exemplo, os tipos de perdas encontrados nas Indústrias de Processo diferem de várias formas daquelas encontradas na fabricação e montagem industrial. Nós temos frequentemente recebido perguntas sobre categorização, mensuração, e avaliação de perdas nos ambientes de processo. Este livro detalha pela primeira vez como de forma geral a eficiência da planta é calculada e revisada, com exemplos numéricos, a filosofia e estratégias para redução de perdas no ambiente de processo.
Outras perguntas frequentes questionam os métodos para promoção dos programas mais fundamentais de TPM – atividade do projeto funcional de time para redução de perda de equipamento alvo. Neste livro, estas atividades são referidas como “melhoria focada” porque nas indústrias de processos, a prioridade para estas atividades intensas de time é o crescimento de eficiência, não apenas de equipamentos individuais, mas também de todo o processo ou planta. Projetos individuais podem ser “focados” nos processos gargalo ou na necessidade de simplificação do processo, por exemplo. Um capítulo longo do JIPM escrito pelo consultor Koichi Nakazato, explica como esta atividade pode ser efetivamente planejada e coordenada em grande escala – informação que será de grande ajuda para os gerentes de TPM em ambos os processos e em ambientes de fabricação.
Outra parte importante no desenvolvimento de TPM é a manutenção autônoma feita pelo departamento de produção. Os principais objetivos e atividades da manutenção autônoma são os mesmos em qualquer ambiente de fabricação – mudar a compreensão das pessoas e hábitos de trabalho ao usar equipamentos como ferramentas instrucionais, enquanto se aproximam de uma performance de qualidade, restaurando e controlando a deterioração e corrigindo anormalidades. Indústrias de Processo, entretanto, tiveram que se adaptar a certos aspectos do planejamento de manutenção autônoma e focos do programa. A pergunta chave do ambiente de processo é: como os operadores conseguem efetivamente fazer a limpeza, inspeção, lubrificação e atividades de melhoria associadas com a manutenção autônoma quando o número, variedade, complexidade do processo e tamanho do equipamento e planta são mais altos comparados ao número de operadores? Este livro revela como superar a baixa proporção de operador-máquina com sugestões práticas detalhadas para limitar o equipamento a ser incluso no programa, cuidadosamente planejando e coordenando a atividade piloto e o desdobramento lateral, e desenvolvendo alguns passos ao mesmo tempo.
Nas implementações de TPM Americanas, a manutenção autônoma é frequentemente limitada a “transferência de tarefas” – treinamento e relocação de operadores em trabalhos de PM com equipamentos pedidos em seu estado atual. No acesso mais progressivo recomendado neste livro, as atividades focam primeiramente na compreensão e condições de melhoria, para então, definir e relocar o trabalho. Enquanto o equipamento é restaurado as causas da deterioração são descobertas e controladas através da melhoria de manutenibilidade, o trabalho pedido muda.
É particularmente importante para muitas companhias de planos de longo prazo, minimizar pessoal de operação e aumentar a operação não assistida. Atividades de curto-prazo podem envolver operadores que façam e melhorem a eficiência de manutenção periódica e reparos. O foco de longo prazo de um programa de TPM maduro, entretanto, deveria melhorar a confiabilidade e manutenibilidade para que futuras responsabilidades do operador possam consistir somente em inspeção.
O TPM foi originalmente introduzido por usuários de equipamentos, mas agora está sendo implementado por fabricantes de equipamentos. Está também se estendendo em departamentos de produção para englobar Pesquisa e Desenvolvimento, departamentos de apoio e administrativos, e vendas. Interesse em TPM está crescendo por todo o mundo. Pessoas em toda parte estão começando a perceber que o TPM é uma das chaves para alta produtividade, excelência em qualidade, baixos custos, e pequeno tempo de processamento.
O acesso original do JIPM para implementação de TPM foi descrito no Programa de Desenvolvimento de TPM (publicado em inglês em 1989 pela Productivity Press). O programa descrito naquele livro estava inclinado para a fabricação e montagem industrial, porém, teve que ser adaptado para preencher as necessidades das indústrias de processo. Para refletir estas adaptações e recentes desenvolvimentos de TPM em ambos os tipos de indústrias, o JIPM decidiu preparar duas novas edições feitas especificamente para cada tipo de indústria.
As Indústrias de Processo têm uma necessidade particularmente urgente em sistemas de gerenciamento de equipamentos colaborativos como TPM que pode absolutamente garantir operação segura e estável. Em TPM em Indústrias de Processo, consultores de qualidade do ilustre JIPM (Instituto Japonês de Manutenção da Planta) documentam acessos para a implementação do TPM em Indústrias de Processo. Capítulos individuais focam em temas como processo ambiental e equipamentos tanto como em estrutura e cálculos de perda de processo, manutenção autônoma, melhoria de equipamentos e processos, e qualidade de manutenção.
CULTURA TPM DE MELHORIA CONTÍUNA
As indústrias de processo do Japão introduziram uma manutenção preventiva (PM) relativamente cedo porque o rendimento e padrão de produção, qualidade, segurança e o ambiente dependem quase que totalmente do estado da planta e do equipamento. Os sistemas de manutenção de prevenção e produção* introduzidos pelas indústrias de processo japonesas são de grande importância na melhoria da qualidade do produto e produtividade. Eles contribuíram significantemente para um progresso total em gerenciamento de manutenção e perícia em tais áreas como a introdução de organizações de manutenção especializadas, criação de sistemas de gerenciamento de equipamentos, melhoria em tecnologia de equipamentos, e crescimento de produtividade de manutenção.
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* A manutenção preventiva foi introduzida no Japão vinda da América em meados dos anos 50, quando as indústrias de processo japonesas estavam começando a se organizar depois da guerra. Manutenção produtiva, desenvolvida nos anos 60, incorpora disciplinas como projeção, de manutenção, de prevenção, engenharia de confiabilidade e manutenibilidade, engenharia econômica para aumentar a eficiência econômica de investimento em equipamento.
ORIGEM E DESENVOLVIMENTO DO TPM
Enquanto as indústrias de processo focavam em manutenção preventiva e produtiva, as indústrias de fabricação e montagem investiram em novos equipamentos em um esforço de diminuir o trabalho intensivo. O equipamento usado por estas indústrias tornou-se altamente automatizado e sofisticado, e o Japão agora é o líder mundial no uso de robôs industriais. Esta tendência com relação à automação, combinado com a tendência de produção de tempo correto, estimularam o interesse em melhorar o gerenciamento de manutenção nas indústrias de fabricação e montagem. Isto deu origem ao acesso único japonês chamado de manutenção produtiva total (TPM), uma forma de manutenção produtiva que envolve os empregados.
A Expansão do TPM
O TPM primeiramente se enraizou na indústria automobilística e rapidamente se tornou parte da cultura de corporação de companhias como Toyota, Nissan, e Mazda, e seus fornecedores e afiliados. Também foi introduzido por outras indústrias de eletrodomésticos, microeletrônicas, ferramentas de máquinas, plásticos, filmes, e muitas outras.
Tendo introduzido a manutenção preventiva, as indústrias de processo começaram a implementar o TPM. Um grande número de indústrias de processo introduziram o TPM nos últimos anos em indústrias como de comida, borracha, refinamento de óleo, produtos químicos, farmacêuticos, gás, cimento, fabricação de papel, ferro e aço, e impressão.
Inicialmente, atividades de TPM eram limitadas a departamentos diretamente envolvidos com equipamentos, tais como de produção. Como mostra a Figura 1-1, porém, departamentos de apoio e administrativos, enquanto ativamente dando suporte TPM à produção, estão agora usando o TPM para aumentar a eficácia de suas próprias atividades. Métodos e atividades de melhoria de TPM também estão sendo adotados no desenvolvimento de produtos e departamentos de vendas.
Esta última tendência destaca a crescente inclinação ao considerar processos e equipamentos de produção no estágio de desenvolvimento do produto, em um esforço de simplificar a produção, melhorar a garantia de qualidade, e envolver e reduzir o período de implantação para novas produções. Estes assuntos são de interesse particular das indústrias de processo atuais como a diversificação de produtos continua e o ciclo de vida do produto diminui.
Interesse em TPM fora do Japão tem crescido nos últimos anos. Muitas companhias nos Estados Unidos, Europa, Ásia, e América do Sul estão planejando ou já estão ativamente seguindo o TPM.
Porque o TPM é Tão Popular?
Há três razões principais porque o TPM se expandiu tão rapidamente entre a indústria japonesa e porque companhias fora do Japão estão se interessando: Ele garante resultados dramáticos, visivelmente transforma o local de trabalho, e aumenta o nível de conhecimento e habilidades dos empregados de produção e manutenção.
Resultados Significativos Tangivelmente
Companhias que praticam o TPM invariavelmente alcançam resultados positivos, particularmente na redução de paradas de equipamento, minimizando perdas de tempo e pequenas paradas (indispensável em plantas que funcionam somente com máquinas programadas/automáticas), diminuindo defeitos de qualidade e reclamações, impulsionando a produtividade, reduzindo trabalho e custos, inventários, eliminando acidentes, e promovendo o envolvimento dos empregados (como mostra na crescente submissão de sugestões de melhorias). (Ver Tabela 1-1.)
Transformando o Ambiente da Fábrica
Através do TPM, um ambiente sujo, enferrujado, coberto de graxa, com vazamento de fluídos, e coberto de poeira, pode renascer um ambiente agradável e seguro. Clientes e visitantes ficam impressionados com tais mudanças, e confiam nos produtos da companhia.
Transformando os Colaboradores da Planta
Ao começar as atividades de TPM para garantir resultados concretos (melhorando o ambiente de trabalho, minimizando paradas, melhorando a qualidade, reduzindo mudanças através do tempo, e outros), os empregados se tornam motivados, aumentando o envolvimento, e surgindo sugestões de melhoria. As pessoas começam a pensar no TPM como parte do trabalho.
O TPM ajuda os operadores a entender seus equipamentos e amplia o alcance da manutenção e outras tarefas que eles podem tomar conta. Ele os capacita a fazer novas descobertas, adquirir novos conhecimentos, e apreciar novas experiências. Ele fortalece a motivação, gera interesse e preocupação pelo equipamento, e procura manter os equipamentos em ótimas condições.
Definição de TPM
Como atividades antecipadas de TPM foram objetivadas em departamentos de produção, o TPM foi originalmente definido pelo Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) para incluir as cinco estratégias seguintes:
1. Maximizar a eficácia global do equipamento.
2. Estabelecer um sistema de PM compreensivo, cobrindo a vida do equipamento.
3. Envolver todos os departamentos que planejam, usam e mantém os equipamentos.
4. Envolver todos os empregados desde a alta gerência até os empregados de chão de planta.
5. Promover o PM através de gerenciamento motivacional, isto é, grupos pequenos de atividades autônomas.
Agora, porém, o TPM é aplicado entre muitas organizações – em muitos departamentos de pré-produção e desenvolvimento de produto, também em departamentos administrativos e de vendas. Para refletir esta tendência, o JIPM introduziu uma nova definição de TPM em 1989, com os seguintes componentes estratégicos:
1. Construir uma constituição incorporada que maximizará a eficácia dos sistemas de produção.
2. Usando uma metodologia de chão de fábrica, construir uma organização que previna todo tipo de perda (assegurando zero acidentes, zero defeitos e zero falhas) para a vida do sistema de produção.
3. Envolver todos os departamentos na implementação do TPM, incluindo desenvolvimento, vendas e administração.
4. Envolver todos – desde a alta gerência até os empregados de chão de fábrica.
5. Conduzir atividades de zero perda através de atividades de grupos pequenos.